W procesie produkcyjnym błąd termiczny nie tylko odbija się na wykresach – on też negatywnie wpływa na efektywność produkcji. Nawet niewielka zmiana temperatury o 2°C podczas procesu suszenia płytek może doprowadzić do strat w efektywności procesu litograficznego. A jeśli podczas suszenia pojawi się „zimna strefa”, to na powierzchni płytki pojawią się smugi i cząsteczki, które utrzymują się tam jak klej. Podgrzewanie infradrogowym światłem bezpośrednio eliminuje te problemy.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia
Podgrzewanie infradrogowym światłem umożliwia dostarczenie energii tam i wtedy, gdy jest to konieczne, bez konieczności przekształcania komory w gorącą całość. Nasze emitory emitują energię szybko, dzięki czemu temperatura pozostaje stabilna w przedziale ±0,1°C na całej powierzchni płytki. Możliwe jest utrzymanie warunków klasy czystości 1–100, ponieważ sprzęt jest wykonany z materiałów o niskiej emisji gazów i bez żadnych cząsteczek. Profile podgrzewania płytek są powtarzalne, przy ścisłych tolerancjach. System został zaprojektowany tak, aby być używanym 24/7, przy jednoczesnym zachowaniu planowanego czasu konserwacji, który nie zakłóca harmonogramu produkcji.
Dlaczego to jest korzystne
Podczas suszenia płytek, podgrzewanie infradrogowym światłem usunie wilgoć z powierzchni, bez powstawania nadmiernych temperatur, dzięki czemu unikamy defektów. W procesie litograficznym, zarówno cykle delikatnego, jak i intensywnego podgrzewania zapewniają równomierne wymiary elementów płytki, ponieważ budżet cieplny pozostaje stały – zarówno między poszczególnymi procesami, jak i w ciągu dnia. W procesie pakowania utwardzanie materiału odbywa się szybciej, przy mniejszym zużyciu energii. Podczas czyszczenia i suszenia resztki materiału parują szybko, co redukuje konieczność ponownych procesów obróbki. Efektem jest mniej odpadów, stabilny proces produkcji oraz wyższa efektywność.
Co można się nauczyć na własnej skórze
Podgrzewanie infradrogowym światłem jest skuteczne tylko wtedy, gdy linia wzroku jest wolna od przeszkód. Cienie powstające przez elementy montażowe mogą powodować lokalne „zimne strefy”, dlatego integracja narzędzi z emiterami musi być dobrze przemyślana już na początku. Należy dostosować budżet cieplny do istniejących procedur i sprawdzić, jak zachowuje się emisyjność na poszczególnych materiałach. Jeśli wszystko zostanie dobrze skonfigurowane, uzyskamy powtarzalne rezultaty przy niższych kosztach operacyjnych – bez żadnych strat w czasie pracy maszyny.