วาเฟอร์ on Global Infrared Heating Systems

การระเหยของฟลักซ์ในบริเวณบัมป์ของวีเวอร์

Thu, 02 Jul 2026 09:16:15 +0800

ในขั้นตอนการทำให้เกิด “บัมป์” บนแผ่นวงจร สิ่งที่เป็นปัญหาไม่ใช่เรื่องของรูปลักษณ์ภายนอก แต่เป็นเรื่องของประสิทธิภาพในการผลิต หากมีจุดที่อุณหภูมิต่ำเกินไปในบริเวณการระเหยของสารฟลักซ์ สารฟลักซ์ก็จะไม่สามารถระเหยหมดได้ ส่งผลให้ลูกกลิ้งที่ใช้ในการเชื่อมไม่อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง และโปรไฟล์การรีฟลัวร์ก็จะเปลี่ยนไป เราจึงออกแบบแพลตฟอร์มสำหรับการระเหยสารฟลักซ์ขึ้นมา เพื่อรองรับสถานการณ์เช่นนี้ โดยมีการควบคุมอุณหภูมิอย่างเข้มงวด และแต่ละแผ่นวงจรก็ต้องผ่านกระบวนการซ้ำอีกครั้ง

สิ่งที่สำคัญจริงๆ ก็คือ ระบบจะใช้แสงอินฟราเรดความยาวคลื่นสั้นจากตัวกำเนิดแสงชนิดควอตซ์-ฮาโลเจน เพื่อส่งผลกระทบต่อแผ่นวงจร และระบบควบคุมแบบลูปปิดจะช่วยให้อุณหภูมิคงที่อยู่ที่ ±0.1°C ทั่วพื้นที่ 200/300 มม. การตอบสนองของระบบนั้นเกิดขึ้นในเวลาไม่กี่วินาที ดังนั้นจึงสามารถควบคุมกระบวนการได้อย่างแม่นยำ โดยไม่มีข้อผิดพลาด ห้องปลอดภัยระดับ 1–100 ก็ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมอนุภาคต่างๆ โดยใช้วัสดุที่มีการปล่อยก๊าซน้อย มีระบบกรองอากาศแบบ HEPA และพื้นผิวที่เรียบไม่มีรอยแตก ความสามารถในการทำซ้ำกระบวนการนั้นอยู่ที่ ≤0.2% ภายใน 5,000 ชั่วโมงของการทำงาน นอกจากนี้ แพลตฟอร์มนี้ยังมีระบบ SECS/GEM เพื่อติดตามกระบวนการและควบคุมสูตรการผลิตได้อย่างแม่นยำ

เหตุใดระบบนี้จึงได้ผลดีในการทำให้เกิด “บัมป์” บนแผ่นวงจร ก็เพราะว่าการระเหยของสารฟลักซ์จะต้องเกิดขึ้นก่อนการเคลือบโลหะ และสารฟลักซ์ก็ไม่ควรทิ้งสารตกค้างหรือก่อให้เกิดการออกซิเดชัน ความเสถียรของอุณหภูมิจะช่วยลดปัญหาการแตกของสารฟลักซ์ และลดข้อบกพร่องต่างๆ ที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการรีฟลัวร์ ดังนั้นความสูงของ “บัมป์” ก็จะมีความสม่ำเสมอมากขึ้น และความจำเป็นในการทำงานซ้ำก็ลดลง การใช้พลังงานก็ถูกลดลงด้วยการควบคุมตัวกำเนิดแสงแบบพัลส์ และการหมุนเวียนอากาศ ซึ่งช่วยลดต้นทุนต่อแผ่นวงจร ในขณะที่ยังคงรักษาอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการผลิตจำนวนมากไว้ได้ ผลลัพธ์ก็คือ มีข้อผิดพลาดน้อยลง มีช่วงเวลาการบำรุงรักษาที่แน่นอน และสามารถควบคุมกระบวนการได้อย่างแม่นยำ

ข้อควรระวังบางประการ แพลตฟอร์มนี้ต้องการแหล่งจ่ายไฟ 208–240 โวลต์ 3 เฟส และมีสายอากาศดันสำหรับระบบจัดการอากาศด้วย ควรมีช่องว่างอย่างน้อย 12–16 นิ้วทุกด้าน เพื่อให้มีการแยกอุณหภูมิและสะดวกในการบำรุงรักษา สำหรับการทดสอบ ควรทำการทดสอบแผ่นวงจร 4 จุด เพื่อตรวจสอบความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ หลังจากติดตั้งเสร็จ ควรมีการทดสอบเพื่อให้ตัวกำเนิดแสงทำงานได้อย่างเสถียร และระบบควบคุมก็จะทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การทำให้โพลีอิมิด์แข็งตัวสำหรับการผลิตชิป

Sat, 27 Jun 2026 05:10:46 +0800

ในโรงงานผลิตชิป กระบวนการทำให้โพลีอิมิดีนแข็งตัวไม่ใช่เพียงขั้นตอนทางความร้อนธรรมดาๆ เท่านั้น แต่ยังเป็นกุญแจสำคัญที่กำหนดค่าความแม่นยำของขนาดชิ้นงาน โดยเชื่อมโยงค่าความแม่นยำเหล่านี้เข้ากับความเสถียรของอุณหภูมิ หากอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการเปลี่ยนแปลง ก็จะเกิดแรงดันขึ้น ทำให้ขนาดของชิ้นงานเปลี่ยนไป และส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง ไม่เพียงแต่จะสูญเสียชิ้นงานไปเท่านั้น แต่ยังสูญเสียเวลาในการผลิต และใช้ทรัพยากรในห้องปลอดภัยไปโดยเปล่าประโยชน์อีกด้วย

สิ่งที่สำคัญจริงๆ เราออกแบบระบบการทำให้โพลีอิมิดีนแข็งตัวโดยให้มีอุณหภูมิที่สม่ำเสมอ โดยมีค่าความแม่นยำอยู่ที่ ±0.1°C ระบบการให้ความร้อนด้วยรังสีอินฟราเรดจะช่วยให้พลังงานถูกส่งเข้าไปในชั้นโพลีอิมิดีนได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้เวลาในการให้ความร้อนลดลง ในขณะที่อุณหภูมิภายในห้องปฏิบัติการยังคงสม่ำเสมอ

บริเวณที่มีอุณหภูมิสูงนั้นถูกออกแบบมาให้เหมาะสมสำหรับการใช้งานในห้องปลอดภัยระดับ Class 1–100 วัสดุและพื้นผิวที่ใช้นั้นถูกเลือกมาเพื่อลดการเกิดอนุภาคและการปล่อยก๊าซออกมา การควบคุมกระบวนการนั้นทำได้ผ่านเซ็นเซอร์ที่ได้รับการปรับแต่ง ระบบควบคุมแบบปิด และขั้นตอนการผลิตที่มีการบันทึกไว้อย่างชัดเจน ทำให้ผลลัพธ์ในแต่ละครั้งมีความสม่ำเสมอกัน

เหตุใดจึงมีประโยชน์ในโรงงานผลิตขนาดใหญ่ การทำให้โพลีอิมิดีนแข็งตัวนั้นมีประโยชน์อย่างชัดเจน คือช่วยให้สามารถควบคุมอุณหภูมิได้ดีขึ้น ลดของเสีย และลดจำนวนครั้งที่ต้องทำการผลิตใหม่ การให้ความร้อนที่สม่ำเสมอจะช่วยปกป้องฟิล์มที่ใช้ในการผลิตชิป ทำให้ขนาดของชิ้นงานมีความสม่ำเสมอ

การให้ความร้อนในระยะเวลาที่สั้นลง รวมถึงการใช้พลังงานที่มีประสิทธิภาพ ช่วยลดการใช้พลังงาน นอกจากนี้ ระบบนี้ยังถูกออกแบบมาให้สามารถทำงานได้ตลอด 24/7 ทำให้ไม่มีปัญหาหรือการซ่อมแซมบ่อยครั้ง โมดูลนี้ถูกออกแบบมาให้สามารถเปลี่ยนได้ตามมาตรฐานสากล และมีประสิทธิภาพเทียบเท่ากับอุปกรณ์อื่นๆ

รายละเอียดที่ต้องคำนึงถึง โมดูลนี้ต้องมีสภาพแวดล้อมที่สะอาดและมั่นคง ทั้งด้านพลังงาน การระบายความร้อน และการระบายก๊าซ ซึ่งต้องสอดคล้องกับมาตรฐานของอุปกรณ์ การปรับแต่งระบบก็เป็นส่วนสำคัญ โดยจะมีการปรับแต่งเซ็นเซอร์และบันทึกค่าอุณหภูมิไว้ เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอในแต่ละครั้ง