На етапі утворення виступів на поверхні пластини залишки флюксу не є лише косметичною проблемою – це також серйозна перешкода для ефективного процесу легування. Одна недостатньо гаряча зона в області випаровування флюксу призводить до того, що флюкс не може повністю вивітритися. Кульки паяльного матеріалу розташовуються неправильно, а профіль температури під час процесу легування змінюється. Ми розробили спеціальну систему для випаровування флюксу саме з урахуванням цих умов – коли температурний режим є критично важливим, а кожна пластина мусить пройти процедуру легування знову та знову.
Насправді важливим є те, що система використовує короткохвильове інфрачервоне світло від кварцово-галогенових емітерів для обробки пластин. Завдяки закритому контуру керування досягається однорідність температури на всій поверхні пластини – до ±0,1°C. Час реакції системи становить менше секунди, тож процес легування може відбуватися без будь-яких перебільшень. Умови класу чистоти 1–100 досягаються завдяки використанню матеріалів з низьким рівнем випаровування, систем HEPA для очищення повітря та гладких поверхонь без тріщин. Репродуктивність процесу становить ≤0,2% від заданого значення протягом понад 5 000 годин роботи. Система також підтримує стандарти SECS/GEM для контролю параметрів процесу на рівні окремих ліній.
Цей підхід є ефективним для процесу утворення виступів на поверхні пластин. Випаровування флюксу має відбуватися перед нанесенням паяльного матеріалу, і при цьому не може утворюватися жодних шарів флюксу чи спричинятися процеси окислення. Наша система забезпечує стабільність температури, що запобігає появі дефектів, а також сприяє точному контролю висоти виступів на поверхні пластини. Енергоспоживання зменшується завдяки використанню импульсних емітерів та системи циркуляції повітря, що дозволяє знизити витрати на одну пластину, залишаючи при цьому достатньо теплових ресурсів для високошвидкісних ліній. В результаті – менше проблем під час роботи, передбачувані терміни технічного обслуговування та точне дотримання стандартів якості.
Кілька практичних порад: системі потрібен окремий джерело живлення 208–240 В, 3 фази, а також лінія підведення стисненого повітря для модуля обробки повітря. Необхідно забезпечити відстань 12–16 дюймів з усіх боків – це важливо для теплової ізоляції та доступу до обладнання. Для перевірки якості слід провести тестування на 4 точках поверхні пластини, щоб переконатися у її однорідності. Після встановлення системи необхідно провести короткий період пристосування для стабілізації роботи емітерів та закріплення параметрів керування.