Perché utilizziamo la tecnologia di indurimento a infrarossi nelle sale pulite
Quando si lavora in una fabbrica di semiconduttori, “pulizia” non è soltanto un obiettivo: è fondamentale per il successo del processo produttivo. Qualsiasi residuo o particella presente nell’ambiente può rovinare l’intera produzione.
Per lungo tempo si è fatto affidamento sui forni a convezione. Ma c’è un problema: questi forni semplicemente circolano aria forzata all’interno della stanza. Si finisce quindi per consumare molta energia soltanto per riscaldare la stanza, prima ancora che il wafer venga effettivamente riscaldato. Inoltre, il movimento dell’aria può causare la dispersione di polvere.
Ecco perché utilizziamo la tecnologia di indurimento a infrarossi. In pratica, eliminiamo l’aria dal processo di riscaldamento.
Riscaldamento del componente, non della stanza
Immaginate di trovarvi al sole in una giornata fredda: sentite subito il calore, anche se l’aria intorno a voi è gelida. È esattamente così che funziona la tecnologia a infrarossi: l’energia viene trasmessa direttamente al substrato.
Grazie alla precisione di questa tecnologia, possiamo evitare l’uso di catalizzatori a base di solventi o fluidi contenenti piombo. Basta regolare la lunghezza d’onda in modo che corrisponda al fotorester o all’adesivo utilizzato, e si raggiunge la temperatura desiderata in pochi secondi. È molto veloce. Davvero velocissimo.
Riduzione dei costi energetici e dei rischi
La maggior parte dei sistemi termici funziona costantemente, 24/7, per mantenere le condizioni ottimali. Questo rappresenta uno spreco enorme di energia.
Le lampade a infrarossi, invece, si accendono immediatamente quando necessario. Possiamo impostarle in modo che si accendano soltanto quando il wafer viene posizionato nel dispositivo giusto. In questo modo, i costi energetici diminuiscono notevolmente. Inoltre, poiché non c’è combustione né movimento dell’aria, la sala pulita rimane effettivamente pulita.
La parte complicata
Tuttavia, non è tutto così semplice. Le lampade ad alta intensità generano calore localizzato molto elevato. Se il wafer è sottile o non riesce a resistere a temperature elevate, potrebbe deformarsi. Per evitare questo problema, è necessario utilizzare un controllore PID preciso e pirometri a circuito chiuso, per assicurarsi che la temperatura non superi i limiti consentiti.
Di solito consiglio di utilizzare lampade che funzionano in modalità pulsante. Invece di farle funzionare al 100% per tutto il tempo, basta farle funzionare per brevi periodi. In questo modo si mantiene sotto controllo il gradiente termico e si protegge l’equipaggiamento.
In definitiva, passare alla tecnologia a infrarossi non significa soltanto essere più “verdi”. Significa anche ridurre i tempi di produzione e eliminare quei pericolosi chimici a base di piombo. purché si presti attenzione alla connessione elettrica e al sistema di raffreddamento, questa è senz’altro la soluzione migliore per svolgere il lavoro in modo efficace.